Weltmarktführer aus Lüdenscheid: Was macht eigentlich Hasco?

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Volle Kraft voraus ins neue Jahrzehnt: Die Firmengebäude der Hasco Hasenclever GmbH + Co KG befinden sich an der Kreuzung von L692 und Heedfelder Straße.

Lüdenscheid – Das Lüdenscheider Unternehmen Hasco gehört zu den Top 3 der  gerade einmal einer Handvoll Vollsortimentler weltweit. Das macht der Weltmarktführer aktuell:

Futuristischer Toaster? Nostalgisches Transistorradio? Oder doch die Studie eines Spielzeugautos? Der silbrig-schwarze Metallklotz auf dem vernarbten Holztisch regt die Fantasie jedes Betrachters an. Zumindest die Fantasie all derer, die sich mit Heißkanalsystemen, Spritzgießmaschinen und Spritzgießwerkzeugen nicht auskennen. Hier, in der Halle für Prototyping & Services von Hasco in Lüdenscheid, gehört das zum Tagesgeschäft. 

„Dieser Heißkanal wird in unserer Niederlassung Guntramsdorf bei Wien gefertigt“, sagt André Brandt, Executive Vice President, Mould Base Technology. Und bei Hasco verantwortlich für Forschung & Entwicklung (F&E) sowie Umweltschutz. 

Das hat Hasco mit Haarspray zu tun

Der 45-Jährige hebt den silbrig-schwarzen Metallklotz, 30 Kilo schwer und so groß wie ein Toaster, an. Er zeigt auf die Bohrungen und die vier Anschlussenden der elektrischen Rohrheizkörper: „So ein Heißkanalsystem wird benötigt, um die plastifizierte Schmelze aus der Spritzgießmaschine in die Kavität des Werkzeuges zu leiten.“ 

Kavität? Plastifizierte Schmelze? Vereinfacht heißt das, erhitzter, flüssiger Kunststoff fließt in eine Form und härtet aus. Je nach Form wird daraus der Korpus eines Akkuschraubers, die Fassung eines Autoscheinwerfers oder der Sprühkopf eines Haarsprays. Ganz viel Hasco fährt also mit, wenn Lüdenscheider mit perfekt fixierter Frisur im Auto zum Baumarkt fahren, um Bits für ihren Akkuschrauber zu kaufen. 

In Lüdenscheid produziert das einstige Familienunternehmen Stahlplatten und Zubehörteile. Damit können Firmen wie Hella oder Bosch Spritzgießmaschinen bauen und optimieren. Um in großer Stückzahl Kunststoffteile herzustellen. 

Hascos Abteilung für Prototyping und Services in Lüdenscheid: Hier werden neue Hasco-Produkte entwickelt und konstruiert.

30.000 unterschiedliche Plattenabmessungen und -stärken sowie 70.000 Zubehörkomponenten zählen zum Hasco-Sortiment. Darunter Blockzylinder, Zentrierflansche oder Schiebereinheiten. „Schiebereinheiten braucht man für exakte Aussparungen am Artikel – etwa für das Loch beim Sprühkopf“, sagt Brandt. Zentrierflansche dienen als Adapter beim Zusammenbau von Maschinenteilen. Blockzylinder helfen beim flexiblen Positionieren von Spritzgießwerkzeugen.

Hasco zählt laut Brandt zu gerade mal „einer Handvoll Vollsortimentler weltweit“, die Normalien (standardisierte Bauelemente) für Kunststoff-Spritzgießwerkzeuge produzieren und anbieten. Hier zähle das Sauerländer Unternehmen global zu den „Top drei“. 

Allein 2019 habe Hasco 20 Neuprodukte zur Marktreife gebracht. Darunter eine besonders wartungsarme und verschleißfreie Rundklinkeneinheit, die in der Medizintechnik ihren Haupteinsatz fände. 

Aktuell arbeiten sie an etwas "ganz Neuem"

2020 liegt laut André Brandt der F&E-Fokus auf dem mehr und mehr „digitalisierten Werkzeug“. Dazu werden spezielle Sensoren verbaut, etwa in Einfallkerne. Brandt: „Diese Chips speichern produktionsrelevante Daten und kommunizieren mit Rechnern.“ 

Einfallkerne sind hochpräzise gefertigte Schieberelemente, mit denen zum Beispiel Gewinde in Spritzgussteilen geformt werden können. Knifflig sei beim Sensoren-Einbau weniger das Programmieren als der Konstruktionspart. „Denn die Sensoren müssen mechanischer Beanspruchung und bis zu 300 Grad Hitze trotzen“, so der F&E-Chef. 

Das Hasco-Entwicklerteam aus zwölf Ingenieuren und Formenbauern sowie vier Produktmanagern arbeite aktuell an etwas ganz Neuem, „was es so auf dem Weltmarkt noch nicht gibt“, sagt der F&E-Chef. Für Details sei es noch zu früh. 

Umweltschutz vorne auf der Agenda

Frühzeitig habe das Unternehmen dagegen den Umweltschutz weit vorne auf die Agenda gesetzt. Seit drei Jahren werde in den Produktionshallen nur noch unter LED-Licht konstruiert und gebaut. Die neue Klimaanlage senke den benötigten Energieaufwand, die Abwärme von Kompressoren werde zum Heizen verwendet. Zudem überprüfe das Hasco-Energiemanagement permanent Möglichkeiten, um CO2 einzusparen. Konkrete Zahlen dazu nennt André Brandt nicht. 

Für die Zukunft sieht der Maschinenbau-Ingenieur, geboren in Halver und seit 1991 im Unternehmen, Hasco gut aufgestellt. Die Mitarbeiterzahl sei „seit sechs Jahren stabil, der Umsatz unserer Produkte über den Webshop steigt stetig und liegt bei knapp 20 Prozent. Und beim Innovationsgrad sind wir weltweit führend.“ 

Ob auch 2024, zum 100. Firmenjubiläum Hascos, in Lüdenscheid an Formenbaukomponenten wie dem Heißkanal getüftelt wird? „Stand heute ja“, sagt André Brandt. Ob es der vernarbte Holztisch bis dahin schafft, bleibt offen.

Von Heiko Schlierenkamp

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