„Fabrik der Zukunft“

40-Millionen-Euro-Fabrik nimmt den Betrieb auf

Temperaturen um die 300 Grad Celsius herrschen in den Öfen, die die Spannklemmen in der „Fabrik der Zukunft“ durchlaufen. Anschließend wandern sie je nach Kundenwunsch in eine hochmoderne Lackieranlage oder direkt in die Versandkisten.
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Temperaturen um die 300 Grad Celsius herrschen in den Öfen, die die Spannklemmen in der „Fabrik der Zukunft“ durchlaufen. Anschließend wandern sie je nach Kundenwunsch in eine hochmoderne Lackieranlage oder direkt in die Versandkisten.

Flexibilität ist das Wort, das Christian Renners immer wieder in den Mund nimmt. Der Geschäftsführer des Vossloh-Geschäftsfeldes Fastening Systems führt durch die „Fabrik der Zukunft“, die der Werdohler Bahntechnik-Konzern an seinem Stammsitz nach vier Jahren Planung und Umsetzung gerade in Betrieb genommen hat.

Werdohl – Seit dem 1. Juli wird in der nach Unternehmensangaben „weltweit modernsten Produktion von Schienenbefestigungen“ in drei Schichten gearbeitet. Noch läuft es dort nicht wie im vielzitierten Schweizer Uhrwerk, noch muss immer wieder ein bisschen nachjustiert werden an den Abläufen, die weitgehend automatisiert sind. Dass noch Menschen an den Biegemaschinen für die Spannklemmen stehen wie man es aus der alten Produktion gewohnt war, ist Vergangenheit. In der 40-Millionen-Euro-Fabrik werden die großen Drahtrollen, die eine laut Renners „umweltfreundlichere und energiesparende“ Beizanlage durchlaufen haben, noch von einem Mitarbeiter in Position gebracht, danach übernehmen Roboter und Transportbänder die Arbeit.

Nach dem Biegeprozess, der in schallisolierten Kabinen abläuft, durchlaufen die Klemmen, mit denen Bahnschienen auf Schwellen befestigt werden, moderne Öfen, die innen auf rund 300 Grad aufgeheizt werden, aber kaum noch Wärme nach außen abgeben. Roboter befördern sie anschließend entweder direkt in Versandkisten oder auf den Weg in die Lackieranlage – je nachdem, wie der Kunde die Klemmen bestellt hat.

In der „Fabrik der Zukunft“ setzt Vossloh unter anderem auf Automatisierung und Robotertechnik.

Apropos Versandkisten: Natürlich stehen bei Vossloh noch die alten, schweren Stahlkisten. Es gibt aber auch neue Behälter aus schwarzem und Vossloh-grünem Kunststoff, deren Entwicklung das Werdohler maßgeblich beeinflusst habe, wie Renners erzählt. Aus den ergonomisch gestalteten Klappkisten können Mitarbeiter beim Abnehmer die Spannklemmen rückenschonend entnehmen. Für Vossloh besteht der Vorteil aber in ihrem geringeren Gewicht. „Wir sparen dadurch 50 Prozent der Lkw-Fahrten, das reduziert also auch den CO2-Ausstoß“, klärt der Vossloh-Manager auf.

Wenn er über die Lackieranlage spricht, die er wegen des kurvenreichen Verlaufs liebevoll „unsere Phantasialand-Achterbahn“ nennt, gerät Christian Renners ins Schwärmen. Drei Roboter sprühen in den Kabinen hauchdünne Beschichtungen auf die einzeln auf Gestellen aufgehängten Spannklemmen. „Vossloh protect“ nennt sich die in den Vossloh-Laboren entwickelte Premium-Zink-Beschichtung, die selbst bei extremen Bedingungen wie zum Beispiel hohen Temperaturen oder großen Temperaturschwankungen, in salzhaltiger Meeresluft oder chemikalienbelastetem Industrieklima für einen langlebigen Korrosionsschutz sorgen soll. Die Lackierung der Spannklemmen sei im ganzen Ablauf das „technisch größte Risiko“, gibt Renners zu. Vossloh habe es mit der modernen Lackieranlage aber in den Griff bekommen.

Die Winkelführungsplatten, die die Bahnschienen in Position halten, produziert Vossloh in der eigenen Spritzgussabteilung.

In einer weiteren Halle wird schon seit gut einem Jahr produziert. Dort hat Vossloh die Spritzgussabteilung untergebracht. Von den Transportbändern purzeln übergroße grüne Dübel und schwarze Winkelführungsplatten. Zusammen mit andernorts produzierten Schrauben halten diese Komponenten die Spannklemmen auf den Bahnschwellen und damit die Schienenstränge dort, wo sie hingehören.

Während die übrigen neuen Produktionshallen ziemlich vollgestellt sind mit Maschinen und Anlagen und nur noch Platz für eine einzige Biegemaschine ist, gibt es in der Spritzgusshalle noch große freie Flächen. „Für den Herbst planen wir hier die nächste Ausbaustufe“, verrät Renners. Dann sollen noch drei weitere Spritzgussmaschinen aufgestellt werden.

In einer eigenen Spritzgusshalle stellt Vossloh auch die großen Dübel für die Befestigung der Spannklemmen her.

Denn Vossloh habe sein Geschäftsmodell ein wenig verändert, wolle mehr Teile selbst fertigen, erklärt Renners. „Dann können wir die Qualität besser beurteilen und die Kosten besser abschätzen.“ Und dennoch behält sich das Werdohler Unternehmen vor, die Kunststoffteile für seine Befestigungssysteme auch woanders fertigen zu lassen. Man müsse sich da Flexibität bewahren, sagt Renners.

Da war es, das Wort: Flexibilität. Der Vossloh-Geschäftsführer gebraucht es noch mehrere Male, wenn er über die Fertigungsprozesse am Stammsitz spricht, vor allem, wenn es um den Wechsel aus der alten Produktionslinie in die neue geht. Denn noch produziert Vossloh die Spannklemmen sowohl im alten als auch im neuen Werk, die unmittelbar nebeneinander liegen. „Wir wollen kein Risiko eingehen und auf jeden Fall unsere Lieferfähigkeit erhalten“, erklärt Christian Renners. Flexibel auf die Herausforderungen des Marktes reagieren zu können, sei derzeit ein großes Pfund für Vossloh.

Denn der Laden brummt gerade: „Überall wird in die Infrastruktur investiert“, liefert Renners eine Erklärung dafür, dass die Vossloh-Klemme derzeit weltweit stark nachgefragt werde. Auch den deutschen Markt beliefert Vossloh neuerdings wieder stärker. „Das hier“, sagt Renners und schwenkt mit dem Arm im Halbkreis über die „Fabrik der Zukunft“, „hat uns Respekt eingebracht.

Ganz abgeschlossen sind die Bauarbeiten am Stammsitz noch nicht. Die produktionsnahen Büros und Labore sind noch nicht allesamt bezogen, und auch die Verwaltung ist noch nach Schalksmühle ausgelagert. Die soll aber nach Renners' Worten im September nach Werdohl zurückkehren.

„Fabrik der Zukunft“ ‒ Chronologie eines Jahrhundertprojekts:

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