IBG baut neues Forschungszentrum

IBG in Neuenrade.

NEUENRADE ▪ Rechtzeitig zum 30-jährigen Firmengeburtstag weihen die Verantwortlichen der IBG jetzt das neue Forschungs- und Entwicklungszentrum mit angeschlossener Produktion und Montage ein. Auf 2000 Quadratmetern Fläche arbeiten hier Ingenieure an Novitäten.

IBG entwickelt rechnergesteuerte Produktionskomponenten unter anderem für die Automotive-Industrie. Zur Firmengruppe Goeke Technology Group gehören zwei Unternehmen in Neuenrade, ein Unternehmen in Menden, ein Unternehmen in Lübeck und es gibt noch die amerikanische Dependance. Etwa 250 Menschen arbeiten für die Gruppe.

Im Frühjahr 1982 gründete Matthias Goeke in Werdohl ein Ingenieurbüro, das während der vergangenen 30 Jahren kontinuierlich gewachsen ist und mit besonderen Technologie-Preisen ausgezeichnet wurde. Wie es aus dem Hause IBG verlautete, hat sich das Unternehmen in dieser Zeit „zum innovativen Problemlöser für herausfordernde Automatisierungsaufgaben entwickelt“. So kooperiere IBG mit mehreren Universitäten und pflege den engen Austausch. Bei IBG wolle man so nicht nur erstklassig ausgebildete Mitarbeiter gewinnen, sondern auch bei der Forschung ganz vorne mit dabei sein. „Denn heutige Forschung ist die Basis für Produkte von morgen“, schreibt Jochen Kamp auf Anfrage. Das werde eben auch durch das neue Forschungszentrum dokumentiert, wo Ingenieure eben Lösungen entwickeln, mit deren Hilfe die Produkte von morgen und übermorgen kosteneffizienter, und damit mit höherer Wirtschaftlichkeit produziert werden können. Eine Herausforderung meisterten sie jüngst: Im laufenden Montagebetrieb ein Rad an die Karosserie zu montieren, hieß die Aufgabe. Aus einer intelligenten Verbindung von Bildverarbeitung und Roboterführung konstruierte IBG ein System, das heute bei Volkswagen und Magna Graz in der täglichen Produktion im Einsatz ist. Die Gruppe ist allerdings auch für andere Branchen tätig. Unter anderem in der Arzneimittelindustrie, wo Steuerungstechnik und Greifertechnologie zum Einsatz kommt. Hier kommt es bei der Medikamentenherstellung auf die exakte und schnelle Portionierung an. Hier arbeitet IBG mit Wissenschaftlern der TU Dortmund für das Bundesministerium für Bildung und Forschung am Projekt SafeGrip, einem intelligenten Zusammenspiel von Greifer und Sensorik.

Ein ganz besonders für die Zukunft interessanter Unternehmensbereich ist CFK Design und Manufacturing als weiteres Kompetenzthema von IBG. Der Einsatz von CFK (Kohlenstofffaserverstärkter Kunststoff) bietet in vielen Bereichen Superlativen, wie eine sehr hohe Stabilität und Steifigkeit bei gleichzeitig geringem Gewicht. Ein bedeutendes Problem ist das sichere Handhaben der Fasern und Halbzeuge. IBG präsentierte dazu im Frühjahr 2012 ein neues Greifsystem, das optimal auf das Handling von biegeschlaffem Faserverbundmaterial abgestimmt ist. Auch das Schneiden der Kohlefasergewebe ist ein Problem, das man bei IBG mit der Entwicklung eines robotergeführten Ultraschallschneidkopfes gelöst hat. Auch im Bereich der Handhabung und Verarbeitung von Thermoplasten bietet IBG Lösungen für eine automatisierte Serienfertigung an. Diese Lösungen von IBG kommen bei BMW in der Fahrzeugfertigung des „Project i“ zum Einsatz, ebenso wie auch bei Audi für spezielle Karosserieteile.

Diese auf CFK basierten Lösungen helfen, Elektrofahrzeuge wie den Streetscooter der RWTH Aachen oder den neuen BMW i3, gewichtsoptimiert und kosteneffizient zu bauen, so kann die Reichweite der Fahrzeuge gesteigert werden. Auch für den Batterieeinbau haben die Goeke-Ingenieure eine Lösung entwickelt: IBG bietet komplette automatisierte Anlagenlinien für den Zusammenbau der einzelnen Batteriezelle, bis hin zur fertigen, in ein Elektrofahrzeug verbaubaren Batterie, dem sogenannten Hochvoltspeicher, an.

Die immer komplexer werdenden Problemstellungen im Bereich Automation erfordern eine immer leistungsfähigere digitale Bildverarbeitung. Sie dient nicht nur als 3D-Messtechnik, sondern sei unabdingbar in der automatisierten Qualitätssicherung für das Ziel 0-Fehlerproduktion. Die Bildverarbeitung wird auch zum Greifen von Objekten benutzt, welche keine einheitliche Orientierung besitzen. „Um die zu bearbeitenden Objekte sicher zu erkennen und zu greifen, hat IBG ein prozesssicheres System entwickelt, das z.B. Schraubenrohlinge einer CNC-Drehmaschine automatisch zuführt und wieder entnimmt“.

Mittlerweile seien die Entwicklungen in der Bildverarbeitung soweit fortgeschritten, dass IBG bei Salzgitter „Stahlwerke Oberflächen von Kalanderwalzen auf Einschlüsse und Kratzer untersucht, die dann in einem weiteren Schritt automatisch bearbeitet und entfernt werden können“.

Bei der Goeke Group gibt es also genug zu tun, um gerade in dem neuen Entwicklungs- und Forschungszentrum die Kompetenzen auszubauen und weiter zu entwickeln. ▪ pm/vdB

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