Alcar investiert 7,5 Millionen Euro am Standort Küntrop

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Die neue Lackieranlage in Aktion.

Neuenrade/Küntrop - Es ist ein Bekenntnis zum Standort Neuenrade-Küntrop: Knapp 7,5 Millionen Euro mit allem Drum und Dran investiert der Felgen-Hersteller Alcar am Standort Küntrop in die Fertigung: Es handelt sich dabei um eine nahezu vollautomatische Lackieranlage für Felgen.

 Jährlich sind es rund 1,1 Millionen Aluminiumfelgen die dort produziert werden. Rund 150 Mitarbeiter sind dort beschäftigt, weitere 35 Beschäftigte arbeiten im Werdohler Werk. Insgesamt sind mehr als 800 Mitarbeiter in der weltweit engagierten Gruppe beschäftigt. Und insgesamt produziert Alcar rund 4,5 Millionen Felgen. Die Alcar-Group hat 30 Standorte in 18 Ländern und gilt als Europas Nummer 1 in der Produktion von Aluminium- und Stahlfelgen – im sogenannten Nachrüstmarkt.

Wer Spaß an Auto-Felgen hat, dem dürften Markennamen AEZ, Dotz, Dezent oder auch Enzo ein Begriff sein. Die Holding der Gruppe sitzt in Österreich, in der Nähe von Wien. Es gibt zwei Produktionsstandorte. Stahlräder werden in der Schweiz produziert und die Leichtmetallräder eben in Küntrop.

Der Leiter der Alcar Produktion, Gustav Sponer, präsentierte das hochmoderne Werk mit der neuen Lackieranlage in Küntrop. Sie bildet den Abschluss in einem längeren Modernisierungsprozess für das Werk. Im Jahr 2015 hatte zunächst der Neubau der Gießerei sowie die Automatisierung und Aufrüstung der mechanischen Bearbeitung im Vordergrund gestanden. Durch die Erneuerung der Lackieranlage wurde der zweistufige Modernisierungsprozess planmäßig abgeschlossen.

Aufbereitung der Aluminiumschmelze für die Felgengießanlage.

Umweltschutz wird bei der neuen Lackieranlage groß geschrieben: „Sämtliche Schritte werden chromfrei und in geschlossenen Kreisläufen mittels einer speziellen Abwasseranlage durchgeführt“, heißt es von den Experten. Vor dem Lackieren werden die Felgen gereinigt, mit Supersaugern von jeglichem Staub befreit. Im Lackierofen wird in der Folge eine erste Lackschicht – die Grundierungsschicht – in Pulverform auf das Leichtmetallrad aufgeschmolzen. Danach folgt die eigentliche Lackierung „mit Zweischichtnasslackaufbau durch Einbrennen“. Dieses Färbeverfahren finde Anwendung eben bei Materialien, die nicht in der Lage seien Farben und Lacke aufzusaugen. „Mithilfe einer transparenten Versiegelung, der dritten Lackierungsschicht, entsteht die erste Barriere gegen Umwelteinflüsse“ (Streusalz etc.) bei den Felgen– sie bleiben so lange ansehnlich.

Fertig lackierte Felgen im Werk Küntrop.

Der Produktionsprozess ist schon beeindruckend. Wo es geht, wurde automatisiert: überall sind hilfreiche Roboter am Werk, die stapeln, die fräsen, bohren und die Mitarbeiter von schwerer Arbeit entlasten, wo es nur geht. Menschen werden an entscheidenden Schnittstellen eingesetzt: Beim Umfüllen und Aufbereiten des Aluminiums für die Gießöfen, welche alle dreieinhalb Minuten (!) eine Felge pro Ofen ausspucken, bei der Oberflächenveredelung und der Qualitätskontrolle und Sicherheitsüberprüfung. Es ist ein ausgefuchstes System, mit ausgefeilter Logistik.

Sponer plauderte aus dem Nähkästchen, skizzierte kurz die Widrigkeiten mit denen Hersteller von Aluminiumfelgen zu kämpfen haben. So macht der Aluminiumpreis bei Standardfelgen eine gehörige Portion an den Gesamtkosten aus. 22 Euro Material bei einem Verkaufspreis von rund 40 Euro bei Standardfelgen, nannte Sponer als Beispiel. Natürlich schwanken die Rohmaterialpreise erheblich, was bei der Kundschaft zu erhöhtem Erklärungsbedarf hinsichtlich der Preise führt. Zudem wird im Betrieb auf jedes Fitzelchen Aluminium geachtet. Jeder Span werde der Wiederverwertung zugeführt, betonte Sponer. Nur die Schlacke könne man nicht gebrauchen – die würde der Schrotthändler noch abkaufen. Und da ist noch das Hochregallager in Balve: 2014 fertig gestellt fasst das 50 Meter hohe und 100 Meter lange Objekt bis zu 700 000 Pkw-Räder der diversen Alcar-Marken. Von hier aus erfolgt die Auslieferung zu den Handelspartnern in ganz Europa. Alcar nimmt so dem Handel Lagerhaltung ab – ein Vorteil für den Kunden also.

Natürlich ist da auch noch die Sache mit den Elektro-Autos. Aber da macht man sich bei Alcar wohl nicht bange mit. Doch weder Geschäftsführer Frank Wollschlaeger oder Alcar-Produktionschef Sponer wollen ins Detail gehen. Auf jeden Fall seien E-Auto-Räder anders, hätten andere Bremsen, große Durchmesser, seien schmal und geschlossen. Wie auch immer: „Wir sind vorbereitet“, sagten Wollschlaeger und Sponer. Und: Für Tesla-Autos gibt es Alcar-Felgen.

Von Peter von der Beck

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