Kunst des Drahtziehens: Azubis stellen altes Handwerk vor

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Levent Özdemir (links) und Ahmed Özgen sind im zweiten Ausbildungsjahr zum Drahtzieher. Hier stehen sie im Wareneingangsbereich der Firma Lüling – die Draht-Rollen hinter ihnen kommen aus dem Walzwerk und sind noch mit Zunder bedeckt. Dieser entsteht durch Oxidation des Metalls.

Altena - In dieser Stadt wimmelt es vor Draht. Zum Grün an der Lenne reihen sich silberne Bäume mit metallenen Ästen. Sogar in einigen Schmuckläden liegen die zierlichen Rollen aus scheinbar dünnen Fäden in den Schaufenstern aus. Hin und wieder ragt irgendwo die Skulptur eines Arbeiters hervor – über seine Schultern hievt er die schnurähnliche Metall-Last.

Die Drahtzieherei ist ein Handwerk – manche Stimmen bezeichnen sie sogar als alte Kunst. Altena jedenfalls ist seit dem Mittelalter Zentrum des deutschen Drahtgewerbes – höchste Zeit, sich die Arbeit mit dem Werkstoff näher anzusehen. 

Die Luft in der großen Halle ist drückend. An manchen Ecken nehmen beeindruckend viele Draht-Rollen zig Quadratmeter Bodenfläche ein. Maschinen rattern und Gabelstapler tragen die mächtigen Rollen vor sich her. Etwas weiter, an den lauten und heißen Maschinen vorbei, wird es angenehmer, die Luft erfrischt. 

Draht voller Zunder

„Das ist der Wareneingang – hier kommt der Draht vom Walzwerk an“, sagt Ahmed Özgen. Der 27-Jährige macht eine Ausbildung zum Drahtzieher bei der Firma Lüling in Altena. Neben ihm steht Levent Özdemir, 24 Jahre, ebenfalls Azubi. 

Beide sind mittlerweile im zweiten Ausbildungsjahr und lernen die Verfahren von der Pike auf. Sie kennen die einzelnen Stationen, die die Rollen aus Metall durchlaufen. 

Özgen zeigt auf braun-rötliche Draht-Rollen. Sie sind teils in die Höhe gestapelt. „Die haben alle noch Zunder.“ Mit dem Finger streicht er über den schmierigen Rost-Belag, der den dicken Draht umgibt. „So können wir sie noch nicht weiterverarbeiten“, macht Özdemir deutlich. „Die Rollen werden erst einmal gebeizt und dann kalt vorgezogen.“ 

Ein Bad in Salz- oder Schwefelsäure 

Für die Säuberung befinden sich in einer der großen Hallen des Unternehmens diverse Becken. Ihr Inhalt: Säuren und Seife. „Salzsäure ist am effektivsten“, weiß Özgen. Schwefelbäder würden auch genutzt. 

In diesen Becken werden die Draht-Rollen gebeizt. Sie enthalten Säuren und Seife, zur Behandlung der Oberflächen.

In welchem der Becken der Draht schließlich badet, entscheidet aber der Kunde: „Es kommt darauf an, was der Kunde will. Wofür er den Draht verwendet, wie dick oder dünn er gezogen werden soll und ob und wie er behandelt sein muss“, erklären die Auszubildenden. 

Nach der Beize ist der Draht aber noch lange nicht fertig: Das Material ist jetzt viel zu hart, um es in die gewünschte Länge zu ziehen. Es braucht eine andere Festigkeit. Um die zu erreichen, wird der Draht geglüht, also weich gemacht. 

Diese bereits gebeizten Rollen kommen in die Glühe. Der Deckel im Hintergrund wird dafür auf die runde Plattform gesetzt.

Die dafür benötigten Öfen sind entsprechend riesig: Der mittlerweile silbrige Draht wird auf einer kreisförmigen Plattform abgestellt – ein Kran hebt die Haube des Ofens an und senkt sie ab, um die in die Höhe ragenden Rollen abzudecken. Unter der Kuppel erhitzen sie auf bis zu 750 Grad Celsius, erklären Özgen und Özdemir. 

Dann heißt es warten. Denn der Draht wird nicht etwa derartig stark erhitzt, um ihn direkt zu ziehen. Dafür ist trotz technischer Hilfe noch immer Handarbeit gefragt. „Der Draht erreicht nach dem Glühen eine andere Festigkeit“, erklärt Özgen. 

Und diese behält er trotz eines folgenden Kühlvorgangs bei. „Er muss einfach so weit abkühlen, bis man ihn gut anfassen kann“, sagt der 27-Jährige. 

Mehrere Tonnen Draht hieven 

Dann – endlich – kommen die Drahtzieher zum Einsatz. Die beiden Auszubildenden gehen zu der Maschine eines Kollegen: Sahin Demirtas beherrscht das Handwerk seit knapp 35 Jahren. An seiner Maschine kann er den Draht zu einem Durchmesser von etwa 7 bis 17 Millimetern ziehen. 

Bevor es losgeht, muss der entsprechende Draht-Ring auf einen Drehteller. Gar nicht so einfach: Der Kran versagt bei dem ersten Versuch der Auszubildenden, den Ring anzuheben. Er ist zu schwer. „Der Kran schafft bis zu zwei Tonnen“, sagt Özdemir. „Der Ring hier wiegt aber 3,6 Tonnen.“ Schnell fährt Hilfe herbei – ein Gabelstapler schafft den Ring schließlich an seinen Platz. 

Damit der Draht richtig in die Maschine eingespannt werden kann, biegt Sahin Demirtas das vorderste Stück gerade und spitzt es anschließend noch an. Ansonsten könnte das gekrümmte Metall nicht durch die ersten Etappen der Maschine laufen.

Drahtzieher Demirtas schnappt sich das vorderste Stück des Drahtes und zieht den ersten etwa halben Meter vorsichtig immer wieder durch die sogenannte Einziehrolle. „Er muss den Anfang geradebiegen, um ihn später einspannen zu können“, erklärt Özdemir. 

Kurz darauf spitzt Demirtas die erste Stelle des Drahtes an – nur so schafft der es dann durch den Ziehstein. Dieser bestimmt den späteren Durchmesser des Metalls.

Die Kraft der Maschine tut das Übrige: Meter für Meter spannt sich der grobe Draht vom Drehteller aus durch die etwas schmalere Öffnung des Ziehsteins im Ziehkasten bis hin zur Rolle, die den Draht aufzieht. 

Bis dahin wird er durch das Verfahren immer länger und dünner und formt sich schließlich ohne Materialverlust zum Endprodukt. Funken und Späne fliegen dabei keine.

„Es gibt dann verschiedene Möglichkeiten, den Draht zu verpacken“, sagt Azubi Özgen und geht daraufhin ein paar Schritte weiter durch die Halle – neben ihm lagern haufenweise Draht-Ringe. Ihre Adern sind teilweise penibel genau aufeinandergelegt: „Das nennt sich Coil“, erklärt der 27-Jährige. 

Für einige Kunden sei das zur weiteren Verarbeitung essenziell. Andere benötigten lediglich die Ringe – dabei sei es egal, wie der Draht übereinander liegt. 

Die Toleranz muss stimmen 

Bevor die Coils und Ringe an die Kunden gehen, wird der gezogene Draht überprüft: Die Auszubildenden schneiden ein Stück davon ab und nehmen es im wahrsten Sinne genau unter die Lupe.

Wie dick oder dünn der Draht gezogen wird, entscheiden die Kunden. Um die zahlreichen Optionen umzusetzen, gibt es diese Ziehsteine in diversen Größen.

„Wir prüfen, ob Beschädigungen entstanden sind und ob der Durchmesser auch in der angegebenen Toleranz ist“, sagt Özgen. Dann erhält der Kunde ein Probestück – erst nach seinem Ok geht das Produkt raus. 

Vieles im Beruf des Drahtziehers ist einfacher geworden. Durch den Einsatz von Maschinen ist vor allem die körperliche Belastung zurückgegangen. Den Arbeiter mit dem schweren Ring über der Schulter findet man heute nicht mehr. Ein echtes Handwerk bleibt es aber nach wie vor.

Hintergründe: Firma und Ausbildung

Die Firma Lüling ist eines von vielen Drahtwerken in Altena. Bereits 1857 wurde das Unternehmen im Ortsteil Nette gegründet. Seitdem beschäftigt es Drahtzieher und bildet sie aus. Derzeit absolvieren sieben die Ausbildung zur Fachkraft für Metalltechnik, Fachrichtung Umform- und Drahttechnik – umgangssprachlich Drahtzieher genannt. 

Die Ausbildung dauert zwei Jahre. In dem Stahldrahtwerk in Altena werden Drähte zu einem Durchmesser zwischen rund 7 und 36 Millimetern gezogen – in der Zieherei in Iserlohn sind sogar weitaus dünnere mit etwa einem Millimeter Durchmesser möglich. 

Sie werden an Kunden in diversen Branchen verkauft, die den Draht unter anderem in der Automobilindustrie, als Verbindungselemente oder Schrauben weiterverarbeiten. Als eine der wenigen Drahtziehereien verarbeitet Lüling auch mehrkantige Profildrähte.

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